2016年11月，萬力輪胎合肥工廠正式投產（以下簡稱“萬力合肥工廠”）。這意味著經過多年的籌備和16個月的緊張建設，萬力集團以創新發展思維，打造的全國首個全領域智能化、全流程自動化、全方位綠色化的輪胎工廠，從構想變為現實。

萬力合肥工廠是萬力集團旗下萬力輪胎股份有限公司與江淮汽車有限公司共同投資建設的世界級輪胎制造工廠。該工廠計劃投資19.88億元，實際投資14.28億元，占地面積500畝，2015年6月26日建設工程動工，2016年底達到一期100萬條全鋼子午胎的產能，2017年年中將達成年產全鋼子午胎200萬條的產能。

萬力集團董事長付守杰介紹，在籌劃建設萬力合肥工廠之初，就計劃不再重復建設傳統生產方式的工廠，而是要按照“中國制造2025”的總體要求和“工業4.0”的標準，建設國內領先、世界一流的輪胎智能制造工廠。

合肥萬力輪胎有限公司總經理、高級工程師石崢介紹，全流程自動化、智能化、信息化的輪胎工廠此前國內并不存在，即便是國外也沒有先例。因此，在工廠設計之初，并沒有可以參考的現成經驗。為此，在萬力合肥工廠立項前期，公司就在汽車、生物制藥等行業反復考察，希望結合各個行業先進經驗，打造出理想中的智能工廠。

石崢介紹，最終建成的合肥工廠，引入了汽車整車制造的全線流水線管理觀念，向制藥業學習了制造過程精密管理，設立四大智能立體倉庫等，還向家電制造企業學習了精密制造。為此，公司攜手50多家國內外供應商，協同開發600多個先進系統和設備。而最讓合肥工廠引以為傲的是，驅動整條生產線的“最強大腦”是和全球知名的自動化與信息化公司美國羅克韋爾共同開發的MES信息系統。通過這一系統，合肥工廠能夠實現全流程的自動化、信息化、智能化生產，把傳統輪胎企業，甚至是制造業企業不敢想、不敢做的智能制造工廠變為現實。

在參觀萬力合肥工廠時，記者發現，寬闊明亮的生產車間中，很少能看到工作人員，但在最終的成品區，一條條輪胎卻不斷被生產出來。這其中的奧秘在于，在MES系統的“指揮下”，生產車間啟用了“海陸空”全自動輸送鏈：AGV及RGV運輸車輛、EMS空中輸送車輛、倍速鏈及提升機串聯四大智能立庫；以及包括六軸機器人(20.450, 0.06, 0.29%)在內的各類智能生產設備。

多位業內專家認為，這樣的智能化生產設備，提升了物流的運轉，確保了生產工藝的精度，使得工廠的生產效率顯著提升。“原來生產一條輪胎需要48小時，而合肥萬力智能工廠生產一條輪胎的時間縮短到了30小時。相同規模的傳統輪胎企業需要工作人員2100多人，而合肥萬力智能工廠只需要696人，而且每人每年的平均產值高達332萬元，是傳統工廠的三倍。”石崢說，智能工廠給企業帶來的是看得見的好處，在提升生產效率的同時，讓企業的競爭力發生了質的飛躍。

更讓萬力合肥工廠自豪的是，在實現智能化生產的同時，工廠還將綠色環保、節能減排等要素巧妙地融合在生產中，改變了輪胎在消費者眼中缺乏科技感、“傻黑粗笨”的傳統形象，樹立起輪胎行業智能制造、綠色制造新標桿。

付守杰介紹，合肥工廠要做真正的“好鄰居”。廢水處理方面，做到工業廢水零排放，且通過回收工業廢水、清潔廢水、生活污水以及采集儲備雨水等進行綜合處理后作為工業循環水的補充水，工業用水基本無需外購自來水，每年節約用水量約40萬噸；廢氣處理方面，無機物采用臭氧噴淋技術、有機物采用低溫催化燃燒技術，實現廢氣處理率超過98%，粉塵處理率達到99.5%，遠遠優于行業先進水平；節能方面，生產過程中的蒸汽經過差壓發電、硫化及余熱利用等環節的充分循環使用。同時通過在大功率設備上首次運用永磁同步電機技術等，每年節約用電約2600萬度。