“機器人”在智能生產線上工作

    配料操作工按動按鈕，配料機立即“干活兒”，不一會兒將自動配比的聚氨酯原料，通過輸料管送往隔壁的自動化生產線。配料、打機、開模、蓋模、質檢，都是生產線上的自動控制系統完成。近日，記者走進江蘇恒康家居科技股份有限公司智能車間，見識了全球家居行業第一條智能生產線的運行。

    “機器換人，一條生產線16名工人過去8個小時生產4000只功能性記憶綿枕頭，現在只用3人，就可生產5000只。邊角料不到原來的六分之一，廢品只有人工生產的二十五分之一。”恒康家居副總經理張紅建告訴記者。

    在智能化生產線上，機器人左右開弓，上下行動，連續作業動作自如，圍繞功能性記憶綿枕頭的模具從里到四周噴灑脫膜劑。“不噴脫模劑，枕頭黏在模具上，取枕頭的時候就變成了廢品。與人工相比，最為關鍵的是精確控制脫模劑的用量，產品合格率大大提高。”張紅建介紹說。

    智能化生產線上僅剩的3名工人，他們負責從模具箱里取出剛剛加工的半成品，不停地掛到空中的吊掛線上。“半成品需要放在空氣中熟化4天，才能成為合格品。”順著張紅建的指點，記者看到張紅建盤旋升到4樓，跟蹤到4樓，南北100米長、東西50米寬的吊掛車間里，4層顏色不同的半成品整整齊齊排成長長的隊列。

    走出智能車間，裝卸工人接連不斷地將一箱箱記憶綿枕頭搬上集裝箱。一輛貨車開走，下一輛隨即補上空位。搬運不停步的裝卸工說，每天發貨30個集裝箱，比去年忙多了。

    今年以來，恒康家居不斷拓展自主品牌，國內外市場訂單同比增長兩成，滿足消費需求，投資新上高效化的智能車間。“生產管控、設備管理、安全環保全部實現了自動化、數字化、可視化和模型化，配料準確率達到100%、產品呆滯庫存下降70%，缺貨率也下來了70%，人均產值提高30%。”張紅建說，目前兩條智能化生產線上的信息全部通過PFID系統傳輸到可視系統，實時監控車間人員定位、生產進度、現場安全生產。“明年運用智能防錯、智能排產、物流優化調度等技術，構建一個信息無所不在、無所不通的可復制可推廣全數字化、信息化智能系統，最終實現車間生產、銷售的智能化。”張紅建說。