智能制造領域政策持續出臺，中國制造業逐漸向智能制造方向轉型。智能制造趨勢下，更準確、更高效、更安全的完成生產是生產企業孜孜不倦的追求。與傳統人工作業相比，機器人不僅作業精度高、工作效率高、工作時間長，而且能夠幫助企業降低用人成本，并提升產品質量水平，可謂是一舉多得。因此，引入機器人等自動化、智能化設備成為許多企業的選擇。

本期講述的是某汽車龍頭企業案例。在汽車總裝底盤零部件的品質檢查中，涵蓋懸架支柱、穩定桿、螺旋彈簧等合計20處檢查要求，對人的依賴程度較高。該企業通過歐姆龍方案，成功升級產線，實現自動化。

實現價值

當前，大部分企業處于智能化探索階段，該汽車龍頭企業依賴歐姆龍技術方案，原本平均每條產線的檢測環節至少需要2人，現可以實現無人化生產。在熟練工缺乏、人工成本上升的背景下，無人化生產幫助企業極大的節約成本，提高生產效率和品質。

后疫情時代，保持安全社交距離的新型生產方式需求不斷攀升。歐姆龍智能化技術方案，省人化的同時保證了安全生產，解決了減少生產現場人員聚集的社會課題。

通過引入歐姆龍智能化技術方案，對于促進汽車行業生產變革提供了新的解決思路。歐姆龍用技術方案推動產業升級，讓制造業走入智能化時代。

課題

1、檢查項目過多

汽車底盤零部件的品質篩查工序包含：懸架支柱、穩定桿、螺旋彈簧、減震器、傳動軸隔熱墊、后橋減震腳墊、出氣標簽合計20處篩查要求。

2、容易出現漏檢、誤檢

由于檢查量的巨大，依賴于人工進行零部件品質篩查時，難免受疲勞、環境等因素影響，出現漏檢、誤檢等情況。

3、存在安全隱患

最重要的一方面，工作人員在檢查底盤局部位置時，人員可能與牽引鏈之間產生碰擦，存在較大安全隱患。

解決方案

?通過歐姆龍的NJ/NX系列作為邏輯控制系統，與TM協作機器人進行通訊指揮檢查工作。

TM系列機器人旨在實現與人和機器的協同工作，將工作人員從重復性作業中解放出來，確保操作人員安全，并提高生產效率。

?汽車底盤自動化檢查

ZS系列位移傳感器檢查汽車底盤位置，告知PLC。

FH系列圖像處理系統讀取車型條碼信息，將檢查結果一一對應上傳至PLC，PLC上傳服務器。