傳統制造企業要想提高生產效率，提升核心競爭力，完成數字化企業的轉型，就必須找到自身企業數字化轉型的突破點，簡單、快速地構建符合企業自身特性的數字化生產體系。

對于一些靜態的數據，企業可以用簡單的工作表、流程卡實現，但是當管理范圍擴大、設備增加、客戶對數據提出明確要求的時候，就必須借助條碼、RFID系統等工具，將設備巡檢、保養、維修等工作流程數據化、系統化。

近兩年，隨著兩化融合的進一步深化，數字化、智轉化實踐在行業快速推進，且被公認為是中國企業重塑核心競爭力的必由之路。正是在這個被稱為是企業戰略創新的過程中，諸多的制造業管理者和CIO開始思考及正視制造業的本質和核心價值。在這個前提下，除了如火如荼的云大物移智被創新技術之外，MES這個實現生產透明化、精細化管理的管理工具也被業界再次聚焦。

在密集創新技術和理念的輪番攻擊下，我們到底應該如何看待數字化轉型，被稱之為智能制造核心的MES到底應該如何規劃、如何應用才能真正發揮價值。對此，中山雅特生科技的實踐，以及公司信息技術運營部經理劉建平的心得還是頗接地氣的。

傳統制造企業數字化轉型該怎么做？

中山雅特生科技有限公司信息技術運營部經理劉建平在接受ENI經濟和信息化網采訪時說 ，數字化轉型已經成為當今企業必須面對、思考、跟進并實施的重要戰略之一。但是傳統中小型制造企業由于技術資金等各方面限制，往往處于被動狀態。想做，但又不知道該怎么做；面對市場上五花八門的系統、方案，更是一頭霧水；內部更是處于沒錢又沒人的狀態，所以，傳統制造企業要想提高生產效率，提升核心競爭力，完成數字化企業的轉型，就必須找到自身企業數字化轉型的突破點，簡單、快速地構建符合企業自身特性的數字化生產體系。

對于有著數十年傳統制造企業信息化經驗的劉建平來講，他深刻了解這類企業的痛點所在：從事制造業時間久遠，生產設備陳舊老化，無法滿足數字化需求；沒有大量資金可以馬上對生產設備進行換代升級，中山雅特生也同樣存在這種情況。

轉型家聯合創始人鄧斌先生在一次演講中說到“如果企業轉型有一個主線方向的話，我們認為是三個連接 ：第一個是連接用戶，第二個是連接員工，第三個是連接伙伴”。當時正在現場參會的劉建平，被這個觀點深深觸動了，他認為制造企業最關注的就是生產，那能不能把“連接生產”作為中山雅特生數字化轉型的突破點、傳統制造企業數字化轉型的起點呢？通過連接生產的各個環節，把與生產有關的各種信息收集起來，用數字的形式呈現出來，通過有效的分析處理來服務于生產、提高生產效率，最終實現生產的智能化。

MES初應用：Traceability助力實現質量追溯

促使劉建平真正將這個想法落地，源于公司業務的需求。

中山雅特生是一家電源生產企業，每次組裝完一套電源，都需要進行上百項的測試，確保各種輸出功率、變化、溫度差都在標準范圍內才會提供給客戶。起初，雅特生用一種近乎原始的方式來給客戶提供測試證明：一張紙質的流程卡，寫明所有要做的測試，每完成一項就在后面打個√，表示該項測試完成。面對沒有準確的測試數據和數據報告的證明文件，客戶自然會表示不滿“這種紙質流暢卡，誰都可以操作！我們需要的明確的測試數據和報告！”

客戶的要求，讓我們意識到，必須有一個工具或者系統來打通生產過程中的各個環節，實現數據的抓取、監測和共享。所以，實現連接生產的第一步也是當時迫切需要解決的問題就是：質量追溯的問題。

劉建平表示，那時還沒有MES的概念，業內可借鑒空間也很小，所以中山雅特生的開發團隊就自主開發了一套Traceability（溯源系統），初衷就是希望有個系統可以將所有測試項目記錄下來，并保存測試數據，滿足客戶產品溯源、質量追溯的需求。

實現質量溯源，上線Traceability的第一步，就是要先實現生產設備的連接，生產設備對于生產的重要性不容置疑。如何有效地收集、整理、分析、應用這些生產設備上的數據幫助企業解決問題、提高設備的運作效率，進而提高生產效率、降低成本？對于一些靜態的數據，企業可以用簡單的工作表、流程卡實現，但是當管理范圍擴大、設備增加、客戶對數據提出明確要求的時候，就必須借助條碼、RFID系統等工具，將設備巡檢、保養、維修等工作流程數據化、系統化。

談及此，劉建平表示最初選擇標識的時候，由于業內缺乏相應的參考，所以只能對當時市面上的標識工具進行逐個的分析，包括RFID系統，但從初期投入、分辨率等各方面因素綜合分析對比后，最終選擇了智能卡。通過掌上移動設備，對安裝智能卡的設備進行讀取，了解測試進度和每個環節的測試數據，并通過Traceability系統，將之前只是擺在生產測試設備上的數據提取到公司的數據庫中，實現了數據的快速調取和質量溯源。

這套溯源系統的上線、不僅解決了電源的質量追溯問題，還為中山雅特生帶來了許多“意外之喜”。

在線生產物料是庫存的重要組成部分，直接關系到生產出貨的準時率和庫存額效率，如何管理好這部分數據也就變得越來越重要。Traceability系統的上線，使企業了解了物料在每一個流通環節的流向和變化：投了多少物料、用在了哪里……等等，不僅加快了庫存流轉、節約庫存成本，還可以提高需求的滿足率。

此外，生產人員直接參與產品的生產，也是連接生產的重要組成部分。Traceability系統不僅記錄下了產品的檢測數據，還記錄下了測試人員的工卡數據，便于公司領導清晰了解每個測試環節的人員情況，并核對相關的培訓記錄，確保員工取得了相關資質，如有異常，馬上停止操作，并及時發出警告消息。記錄下操作人員的操作準確率，找出每個操作人員最適合、最擅長的生產崗位，幫助企業合理調整工作崗位，真正做到“物盡其用、人盡其用”。

MES不是趕時髦，企業要量力而行

連接生產只是企業數字化轉型的一個起點，而MES則是基礎。在數字化、智能化已經成為趨勢的今天，一些公司動輒就以自動化為口號，但在實際操作中卻連MES、Traceability都沒有上線，實現數字化基本是遙不可及的。

談到MES的問題，劉建平表示中山雅特生最初在上線溯源系統的時候，還沒有MES的概念，只是為了解決當時企業的問題，現在企業內部也不叫“MES”，而是叫“eTrace”。

他說MES現在炒得很熱，也被賦予了很多定義，大家比較認可的解釋是“生產執行系統”，但這個范圍是很廣的，不能簡單理解為是ERP在生流程控制方面的一個延伸，或是生產設備的巡檢、保養系統。以中山雅特生為例，Traceability系統從2008年上線至今，也是在慢慢優化升級，2012年系統升級到2.0階段，從1.0到2.0的區別就是可以更好的應對不同客戶提出的要求。但中山雅特生并不認為自己已經做好了MES，而是仍在逐步完善的一個過程。

企業無論是上MES也好還是其他的信息化項目，都要從企業的實際需求出發，不能為了上MES而上，盲目開發，要充分考慮公司的實際業務需求。中山雅特生開發新功能的前提只有一個：業務需不需要？

尤其對于一些中小型制造企業，成本控制很重要。以設備標識為例，傳感器和條碼都可以滿足業務需求，費用卻相差甚遠，企業不能為了追逐潮流，而選擇超前于企業可付出成本的方案。IT是一個滿足企業需求的平臺，應該是隨著企業的發展而逐步完善成熟的，當業務需求單一的時候，IT系統夠用就好，單純追求的平臺的體系化、系統化，而罔顧企業的發展需要，只會給企業帶來不必要的負擔。

數字化浪潮下，企業為了更好地應對可預期的數字化沖擊，需要構建一個新的合理的運營模式，但在轉型之前，要對企業進行充分的評估，當現有的設備、流程、模式運轉的很好，滿足企業發展需要的時候，簡單粗暴地進行數字化轉型，一昧的追求“高精尖”，并不是明智的選擇。就像劉建平在采訪中不斷提及的一樣：“中山雅特生只根據業務需求去做，我們不跟潮流。”