在國(guó)家工信部公示的2017年智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目名單中，大生集團(tuán)公司的“數(shù)字化紡紗車間”試點(diǎn)示范項(xiàng)目位列其中。這是大生集團(tuán)公司“數(shù)字化紡紗車間”項(xiàng)目繼獲得省級(jí)、市級(jí)智能示范項(xiàng)目之后的一個(gè)重大升級(jí)。本次獲獎(jiǎng)的90多家企業(yè)中，全國(guó)紡織企業(yè)入選的僅有2家。2015年，大生集團(tuán)公司率先建成國(guó)內(nèi)紡織行業(yè)第一條全流程國(guó)產(chǎn)設(shè)備示范生產(chǎn)線——大生“數(shù)字化紡紗車間”，在國(guó)內(nèi)智能制造領(lǐng)域?yàn)榧徔椥袠I(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)起到了示范引領(lǐng)作用。 

大生集團(tuán)公司的“數(shù)字化紡紗車間”有三個(gè)方面的示范引領(lǐng)作用：

一是“智能制造”的引領(lǐng)作用。首例全流程國(guó)產(chǎn)智能制造數(shù)字化紡紗設(shè)備的創(chuàng)新成果處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先地位，實(shí)現(xiàn)了從原料到成件的全自動(dòng)化生產(chǎn)，車間裝備數(shù)控化率大于90%，其中絡(luò)筒自動(dòng)堆垛、打包系統(tǒng)屬國(guó)內(nèi)首創(chuàng)，提升了生產(chǎn)過(guò)程的智能化，有效解決了目前普通存在的用工難問(wèn)題。目前，普通車間萬(wàn)錠用工需要40-50人，而智能車間只需15人左右，同時(shí)生產(chǎn)效率提升了10%左右，真正實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化、智能化、用工少、效能高的目標(biāo)。

二是節(jié)能環(huán)保的導(dǎo)向作用。車間推行生態(tài)設(shè)計(jì)，全面推廣綠色照明、空調(diào)自控等技術(shù)；重點(diǎn)推進(jìn)紡織設(shè)備的機(jī)電一體化、自動(dòng)化、節(jié)能化，全面推進(jìn)企業(yè)能源管控中心建設(shè)，綜合能源下降達(dá)15%以上；細(xì)紗區(qū)域還設(shè)計(jì)了細(xì)紗斷頭燈控系統(tǒng)，局部區(qū)域有感應(yīng)照明。車間屋頂配置了1.5MW光伏發(fā)電裝置，每年可發(fā)電150萬(wàn)kWh。與空調(diào)冬灌夏用系統(tǒng)相結(jié)合，車間建立了雨水收集系統(tǒng)，年可節(jié)約自來(lái)水2.2萬(wàn)噸。車間全部采用溫濕度自控系統(tǒng)，改善了車間環(huán)境，為穩(wěn)定和提高產(chǎn)品質(zhì)量提供了保障，同時(shí)降低了能耗，節(jié)省了生產(chǎn)成本費(fèi)用。

三是“兩化融合”的示范作用。車間建設(shè)了中央計(jì)算機(jī)控制中心，實(shí)現(xiàn)了信息化與工業(yè)化的深度融合。在計(jì)算機(jī)配棉系統(tǒng)和ERP系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，集成E系統(tǒng)、空調(diào)自控系統(tǒng)、USTER專家系統(tǒng)，將信息化管理向縱深推進(jìn)，并全方位推廣應(yīng)用全程自動(dòng)監(jiān)控和自動(dòng)調(diào)節(jié)的精細(xì)化管理系統(tǒng)；工作人員在車間總控室或通過(guò)移動(dòng)終端，登錄“E系統(tǒng)”，就可對(duì)生產(chǎn)中的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、質(zhì)量數(shù)據(jù)、溫濕度進(jìn)行調(diào)節(jié)；車間自動(dòng)照明實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)監(jiān)控，遠(yuǎn)程監(jiān)測(cè)，以數(shù)據(jù)流指導(dǎo)生產(chǎn)流，以新技術(shù)變革管理流程，大大提高了各環(huán)節(jié)的協(xié)同能力和響應(yīng)能力，實(shí)現(xiàn)了管理“可視”、過(guò)程“可控”和績(jī)效“可考”。