——通過技術革新，TWB公司推出了一種突破性的帶卷拼焊技術，可以實現拼焊產品的成卷供貨。隨著平均燃料經濟性標準(CAFE)的提高以及消費者對燃油效率更高的汽車愈加偏愛，汽車行業不得不加緊探索新的技術和創新的方法，來系統地減輕汽車的重量和降低成本。對于汽車工程師來說，在保證汽車安全性的前提下提高燃油效率和減輕二氧化碳排放帶來的負面影響，是一項艱巨的任務，也是汽車行業面臨的挑戰及機會。例如，減少100公斤汽車總重量可以使平均燃油經濟性提高8%。

　　TWB的帶卷拼焊生產線可以將不同厚度、不同鋼種和不同涂鍍層的帶鋼直接用激光焊機對焊起來，這些連在一起的激光拼焊板可以直接沖壓成成品部件，而這些部件在不同的部位使用了不同的材料。該技術可以帶來很多好處，例如通過設計整合來提高部件的強度，減輕重量，增強功能。此外，還能減少沖壓和裝配的次數，從而進一步降低復雜性和部件的總體尺寸公差。因此，通過這種簡化并提高效率的措施可以帶來可觀的成本節約。過去20年中，汽車生產商在北美市場一直在使用拼焊板技術，他們認為這是一種非常關鍵的提高成本效益的減重技術。

　　隨著不斷有新的更先進的高強度和超高強度等級的鋼材開發出來，我們可以有選擇性地在不同部位使用最適合的材料。這種定制方法使得我們可以通過靈活的部件設計來最大限度地優化單次沖壓成型的部件的性能。同時，對鋼種組合的優化將改進相關部件的抗沖擊性能和抗碰撞吸收能，以獲得令人垂涎的五星安全測試評級。

　　追本溯源

　　激光拼焊板最早于20世紀80年代中期由德國的蒂森克虜伯鋼鐵（ThyssenKrupp  Steel）公司生產，以滿足汽車工業不斷擴大的技術要求。拼焊板最初主要用來生產比當時的熱浸鍍鋅線更寬的部件。蒂森克虜伯的解決方案是將兩張同樣的鋼板用激光焊接在一起，然后再進行沖壓成形，以滿足客戶的需求。結果很令人滿意，所以蒂森克虜伯鋼鐵公司1985年決定在其德國杜伊斯堡的工廠內大規模地生產激光拼焊板。自此以后，拼焊板技術不斷發展，使得不同厚度、鍍層和材料等級的各種鋼板組合成為可能，包括不銹鋼和碳素鋼。

　　TWB公司于1992年在密歇根州的門羅成立，是沃辛頓工業公司（Worthington  Industries）和蒂森克虜伯鋼鐵公司的合資企業。該合資企業已經成為北美市場拼焊技術的領導者。TWB的國際化網絡還包括蒂森克虜伯拼焊板公司（TKTB）和一個設計拼焊產品生產設備的公司，他們的拼焊板和帶卷拼焊產品已經在歐洲和亞洲得到全面應用。

　　拼焊板在汽車上的應用已經超過18種，應用較多的包括車門內板、汽車側圍、立柱、縱梁和梁等。部件的整合和優化以及提高材料利用率，為汽車車身面板節約了裝配成本、工裝投資以及減輕了重量。隨著OEM生產商繼續設計和生產更多的全球整車平臺，他們將更需要那些可以在全球范圍內給予業務支持的供應商，例如像TWB和TKTB這樣的公司。

　　TWB利用專利的流動式連續激光焊接技術，通過一個壓輥傳動系統來使鋼板通過激光束，從而確保這種鋼板焊接技術的高工藝可靠性和高效率。公司在其所有的拼焊板和帶卷拼焊生產線中采用二氧化碳或光纖激光器作為激光源。

　　所有的焊縫都使用專利的漏磁檢測系統來進行監測，以保證質量和可靠性，它可以測量到內部焊縫中小至0.3毫米的不連續段。將其進一步與實時監測系統整合在一起可以檢測精度高至0.03毫米的焊縫幾何尺寸。

　　帶卷拼焊技術的發展

　　TWB公司在其連續激光焊接技術的基礎上進一步擴展，將成卷帶鋼用激光拼焊在一起，然后再成卷用于加工中，例如下料、級進模沖壓、多工位壓力機沖壓、滾軋成形。這一飛躍性的技術使得我們有可能運用不同種類、厚度、鍍層的組合來拼焊成新的零部件。帶卷拼焊技術提供了一種成本效率很高的解決方案，來幫助解決傳統的拼焊板無法解決的問題。這一技術吸引了汽車生產商和工程師們的注意，對于那些主要使用帶卷加工的非汽車工業也極具吸引力。

　　除了前面所述的益處，帶卷拼焊還可以擴展許多種類的鋼卷的寬度。大部分高強度鋼、先進高強度鋼、超高強度鋼的鋼卷寬度有一定的限制，以保證產品性能的統一性。TWB現在擴展了這些高強度鋼材的寬度，從而賦予工程師們更大的靈活性，他們在設計零部件的時候可以考慮單次沖壓成形的復合部件，而不是將多個部件生產出來以后再隨后在下游生產工序中裝配起來。帶卷拼焊可以使寬度達到2.5米，這可以適用于世界上最大的帶卷喂料機。

　　級進模沖壓和滾軋成形是兩種最有效率的成形工序，當它們與帶卷拼焊技術結合起來以后，可以大幅降低沖壓成本和部件重量。這一技術也會提高串聯式拉延的效率（用單個的板料進行喂料時的效率一般較低）。帶卷拼焊技術已經在超過45種汽車車身部件的生產中得到應用，例如車頂彎梁、頂蓋橫梁、立柱加強板、橫梁、前圍、座椅板以及排氣系統的部件，如果這45種都應用的話可以減少35公斤的重量。

　　TWB帶卷拼焊加工線所適用的帶鋼寬度一般在75毫米至1500毫米之間，厚度在0.6毫米至3.0毫米之間。它們同時被送入位置固定的6千瓦光纖傳輸激光焊接機，在這里被焊接好以后再按照客戶的需求尺寸重新被復卷，以備客戶進行下一步的加工成形。

　　如果用3 個/ 以上的獨立帶卷來拼焊，那么前述帶卷將被再次送入焊接機，最后出來的帶卷有多個焊縫。大部分帶卷通常是由3個帶卷拼焊在一起的，因而擁有兩個不同的焊縫。

　　這一系列的開卷、焊接、監測和復卷的加工過程采用了相同的連續喂料焊接單元、質量監測系統以及專門針對拼焊板產品的質量標準。拼焊帶卷上的任何焊接缺陷都會被標記出來，而任何一個孔洞都能在沖壓或成形過程中被自動檢測出來。每一米拼焊帶卷上也將噴墨打印上它們的長度和序列號。

　　帶卷的長度均等問題已經被成功解決。因為帶卷的厚度不同，所以往往在長度方面會有差異，幸好TWB找到了一種高效且成本效益高的方法來使長度均等。帶卷焊接線可以在線加入較短的鋼條卷，此時在鋼條的頭部和尾部之間會留下一個狹小的縫隙。這個小縫隙在帶卷上會作為缺陷被檢測并標記出來，不過這仍然不失為一種使材料利用率最大化的方式，不僅有效而且花費不高。

　　小結

　　拼焊板技術業已發展成熟，而帶卷拼焊技術使行業內那些效率最高的成形工序可以有效利用到拼焊板的優點，例如級進模沖壓和滾軋成形。這讓汽車工程師們獲得了另一個有用的幫手，讓產品既能達到強制性的CAFé標準，又能滿足消費者需求。通過優化現有的材料供應和沖壓設備，他們可以獲得顯著的減重。

　　借助帶卷拼焊技術，TWB公司擴展了其焊接技術在汽車以及其它行業的應用范圍。