德國一家液壓閥生產工廠成為世界首家將德國工業4.0平臺技術標準與工業互聯網聯盟（IIC）標準結合起來的企業。位于洪堡的博世工廠正使用各項技術對其過程進行管理和優化以避免高峰時期耗電過多。

　　至今為止，共同語言的缺乏已阻礙了制造業、物流、建筑和能源管理的順暢協調。“隨著我們向連接性工業發展，兩個標準正在靠攏。”博世董事會成員WernerStruth博士表示，“兩個標準的結合為博世及其他國際企業在工業4.0解決方案中創造新的跨境商機鋪平了道路。”

 　　他補充說到：“這一標準首次展示了我們如何在連接性生產中將工業4.0平臺標準與IIC的標準有效地結合起來。”

　　如果洪堡工廠中所有的能源密集型設備同步運行，在高峰時期的耗電量會很高，這就增加了制造業成本。通過在工廠使用軟件來對生產和耗電進行管理，峰值負荷可下降10%，削減制造成本并提高競爭力。

　　這些基于工業4.0平臺的生產線正與使用IIC標準的能源管理系統進行相互作用。

　　該項目由一個由德國SAP、發過達索系統和印度塔塔咨詢服務（TCS）以及博世組成的國際聯盟管理：

　　博世負責從工廠的設備中收集數據，生成有關電力消耗的信息流。此外，博世還提供能源管理軟件。

　　3D專家達索負責提供一個工廠設備和功能的多維圖，對工廠進行“數字化復制”，通過多維圖實現生產過程和電力消耗可視化。

　　SAP負責提供實時記錄和分析數據的應用服務。

　　TCS使用其專業技術進行系統集成。

　　博世的能源管理系統是基于IIC的IIRA結構的，并通過工業4.0平臺的RAMI4.0結構與生產設備相連。RAMI和IIRA標準可相互兼容，實現生產線和能源管理系統之間的基于軟件的數據交流。

　　工業4.0平臺源于德國，其目的是為連接性制造創造技術框架。IIC采用更廣更具有國際化的方法集中在物聯網基礎上的跨部門連接。雙方各自開發出自己的參考結構。

　　“工業4.0是個國際化的問題。”Struth表示，“在沒有競爭的企業標準或不同的國家規范下，只有一個真正的的全球方案才能將其潛力發揮得淋漓盡致。”