由于同一類型、規格的電池在電壓、內阻、容量等方面的參數值存在差別，使其在電動汽車上使用時，性能指標往往達不到單體電池的原有水平，嚴重影響其在電動汽車上的應用。本文通過對電池組內不一致性產生的原因進行深入分析，并總結了生產、配組、使用、維護等過程提出彌補不一致性的措施。

　　不一致性

　　鋰離子電池一致性是指用于成組的單體電池的初期性能指標的一致，包括：

　　容量；

　　阻抗；

　　電極的電氣特性；

　　電氣連接；

　　溫度特性；

　　衰變速度等。

　　以上因數的差異，將直接導致運行過程中輸出電參數的差異。鋰離子電池組的不一致性或電池組的離散現象就是指同一規格型號的單體蓄電池組成電池組后, 其：

　　電壓；

　　荷電量；

　　容量；

　　衰退率；

　　內阻及其隨時間變化率；

　　壽命；

　　溫度影響；

　　自放電率及其隨時間變化率；

　　單體電池在制造出來后，本身存在一定性能差異。

　　初始的不一致度隨著電池在使用過程中連續的充放電循環而累計，導致各單體電池狀態(SOC、電壓等)產生更大的差異；電池組內的使用環境對于各單體電池也不盡相同。

　　這就導致了單體電池的不一致度在使用過程中逐步放大，從而在某些情況下使某些單體電池性能加速衰減，并最終引發電池組過早失效。

　　不一致性原因

　　從時間順序劃分，電池組中單體電池的不一致性主要體現在兩方面：

　　制造過程中，工藝上的問題和材質的不均勻，使得電池極板活性物質的活化程度和厚度、微孔率、連條、隔板等存在很微小的差別 =>內部結構和材質上的不完全一致性。

　　裝車使用時，電池組中各個電池的電解液密度、溫度和通風條件、自放電程度及充放電過程等差別的影響。

　　=> 同一批次出廠的同一型號電池的容量、內阻和自放電的差異性。

　　原因分析

　　針對這些不一致產生的原因，是否可以通過某些措施完全消除電池組內的不一致：

　　很多人認為電池不一致是生產工藝的問題，也有人認為是配組過程的問題，通過SPC等過程控制措施就可以完全消除電池的不一致。

　　但是實踐證明，即使嚴格控制配料、活漿、涂布、裁剪、輥壓等工藝過程，只是縮小批量產品之間的標準差,而不能消除不一致性。

　　若影響某一隨機變量的隨機因素很多，且其中每個因素的影響獨自都不能起決定性作用，這些因素的影響又可疊加，則該隨機變量服從正態分布，特性的參數有標準差σ和均值μ。

　　電池充放電過程的電壓值是該電池熱力學和動力學狀態的綜合反映，既受電池生產過程中各工序工藝條件的影響，又受電池充放電過程中電流、溫度、時間和使用過程中偶然因素的影響因而電池組內各個電池的電壓值不可能完全一樣。

　　下圖分別為一組10Ah磷酸鐵鋰單體電池經分容后的開路電壓和內阻的統計分析和同批次2Ah電池容量分布，從圖中可以看出電池的開路電壓，內阻，容量的1σ，2σ，3σ分布規律較為接近正態分布的分布法則。

　　改進舉措

　　1）生產過程措施 電池企業

　　控制好各種原材料的一致性；

　　漿料的流變性監測，不長時間擱置漿料，保證漿料在涂布時流變性是相同的；

　　涂布參數監控，尤其是磷酸鐵鋰漿料，由于磷酸鐵鋰顆粒較細，漿料的加工性能差，在涂布時應注意減慢涂布機走速；

　　漿料黏度的合理檢測；

　　對極片的外觀檢查；

　　剔除有瑕疵的極片；

　　極片稱重；

　　注液前后電池質量差比較；

　　化成溫度；

　　濕度控制；

　　制定各種原材料的標準，嚴格按照標準對原材料進行檢驗、儲存；

　　生產工藝的一致性調控；

　　對生產工藝的一致性進行精細調控；

　　工藝過程進行嚴格的統計過程控制（SPC）；

　　確保每個工藝在規定的公差范圍內；

　　確保過程能力指數，使其遵循正常的生產參數分布規律。

　　2）配組過程的措施

　　保證電池組采用統一規格、型號的電池，保證電池出廠質量尤其是初始電壓的一致性，篩選條件：

　　電壓；

　　內阻；

　　電池化成數據；

　　一致性評價方法有很多，目前最常使用的是極差系數法、標準差系數法和閾值法。

　　很多電池廠家進行配組鋰離子電池（電池性能一致性不高，優點是簡單方便）的一般選配條件為：

　　電池容量差：≤3%；

　　內阻差≤5%；

　　自放電率差≤5%；

　　平均放電電壓差≤5%。

　　所謂聚類分析，利用設定時間間隔內由各個檢測點構成電池充放電曲線的形狀、距離、面積來進行科學分類，從而判定電池的一致性。

　　在容量或電壓閾值的基礎上，對充放電曲線形狀，曲線間的距離，曲線圍取面積等進行計算，選取能體現曲線一致的參數進行判定。

　　選配充放電過程中曲線較接近，相對距離較小，曲線圍取的面積較小，組間差異較小的電芯進行配組，從而實現最優的一致配組。

　　3）電池均衡管理

　　從電池管理系統角度，在電池組使用過程中檢測單電池參數，尤其是電動汽車停駛或行駛過程中電壓分布情況，掌握電池組中單電池不一致性發展規律，對極端參數電池進行及時調整或更換，以保證電池組參數不一致性不隨使用時間而增大。

　　避免電池過充電，盡量防止電池深放電。

　　保證電池組良好的使用環境，盡量保證恒溫，減小振動，保證水、塵土等污染電池極柱。

　　同時從能量的管理和策略上，引入實用性電池組能量管理和均衡系統，制定合理的電池均衡策略，主動干預和降低電池的不一致性。

　　我很喜歡這個P-Diagram，就是把因素列的太多了，很多權重看不出來。比如鋰電池測量ASIC的工作電流和靜態電流的通道之間的差異，一般估計沒人在意。

　　4）電池熱管理

　　電池使用過程中，內阻、電池布置方式等因素的差異，會在充放電過程出現自身溫度和環境溫度的差異，這樣會直接導致其輸出性能的差異。電池熱管理作用為：

　　將電池組的工作溫度保持在電池最優的工作溫度范圍之內。

　　保證電池之間溫度條件的一致，從而確保電池使用參數的一致性。（電池在不同溫度狀態的壽命不同，溫度每升高10℃其退化速度就增加一倍）

　　5）控制策略

　　在能量管理方面，輸出功率允許的情況下，盡量減小電池放電深度。鋰離子電池在深度放電條件下的一致性變差，電池組的壽命也會減少。

　　盡量防止電池深放電的同時，避免電池的過充電。系統內具備了均衡電路后可以防止個別電池的過充電，適當降低充電終止電壓，可延長電池組的循環壽命。

　　6）其他使用過程

　　日常維護過程中，對測量中容量偏低電池進行單獨維護性充電，使其性能恢復。

　　間隔一定時間對電池組進行小電流維護性充電，促進電池組自身的均衡和性能恢復。

　　使用環境方面，保證電池組良好的使用環境一致，減小振動，避免水、塵土等污染電池極柱。

　　此項內容，一般很難運用在車上，要用的也需要電池系統和整車控制器來實現。

　　結論：提高蓄電池的一致性是一個系統工程，需要電池的設計、生產、質量控制、應用、維護等多方面共同考慮。本文對電池一致性定義和不一致性原因進行了分析研究，對電池不一致性分布進行分析，提出不一致性分布遵循正態分布理論，并提出了在制造、配組、使用、維護等過程防止不一致性擴大的幾項措施。