“汽車行業的競爭是異常殘酷的，現在有些車企連生存都成了難題，哪兒有機會去推動‘中國制造2025’呢？”說起當前國內車企的生存現狀和理想目標，從事汽車媒體工作多年的老張以前總是不太樂觀。

　　可現在他不這么認為了。這一思想上的轉變，源于上汽大眾組織的一次工廠體驗之旅。

　　近日，來自全國各地的媒體記者齊聚位于寧波杭州灣新區的寧波工廠，考察上汽大眾造車的每一個環節。

　　上汽大眾精心籌備了一系列活動：工廠培訓專員帶領大家動手體驗新員工的培訓環節，組織媒體記者來到寧波工廠沖壓車間、車身車間、油漆車間、總裝車間以及坐落于上海安亭的碰撞中心，毫無保留地讓大家零距離感受新車誕生所經歷的每一道工藝。

　　自活動開始，在上汽大眾寧波工廠和安亭碰撞中心常見的一個情形就是：員工培訓室、一線生產車間，還有彌漫著緊張氣氛的碰撞實驗室，一位位媒體記者手拿著采訪本和錄音筆，或積極發問，或認真傾聽。

　　上汽大眾安亭碰撞中心的吳工程師認為：“深入上汽大眾一線部門，不僅能幫助汽車圈的傳播者們了解造車的詳細流程，看到世界一流的生產工藝和實驗體系，還能展現上汽大眾員工們飽滿的工作精神和嚴謹的工作態度。”

　　在自動化程度極高的寧波工廠沖壓車間，保險杠、中央通道、縱梁、前圍板、四門防撞桿、側框門檻板、側圍A柱、B柱等安全件廣泛采用熱成型工藝。鋼板經過950°C高溫加熱后一次成形，并迅速冷卻，拉伸強度較普通鋼板提高近3~5倍。值得一提的是，由于采用自動化的換模系統，寧波工廠沖壓車間的換模時間只需3分43秒，如此短暫的耗時放在整個大眾汽車集團也遙遙領先。

　　為了保證車身焊接工藝的精確性，車身車間則大量采用了自動化的生產線，目前共有530臺機器人，自動化率高達86%。作為上汽大眾內第一個使用大眾集團MQB橫置發動機模塊化平臺的工廠，寧波工廠已實現了多樣化生產，車身車間可實現4種車型的混線生產，生產效率隨之提高。據介紹，寧波工廠車身車間內每51秒鐘就能下線一臺合格車身。

　　采用全球領先的2010水性漆工藝的油漆車間則對灰塵十分敏感，所有參觀者必須穿著連體衣和鞋套經過除塵門的“洗禮”，才能進入車間。寧波工廠油漆車間配備了123臺先進的7軸全自動噴涂機器人，在生產工藝、設備自動化程度、節能環保等方面均處于世界領先水平。

　　據了解，采用全新噴涂工藝可有效節約能源，減少廢氣排放，“我們VOC（有機溶劑）排放僅為傳統工藝的37%，在國內外均處于行業領先地位”。此外，新工藝采用了干式漆霧吸收系統，通過循環空氣及石灰石吸收漆霧，取消了水循環系統，避免自來水的損耗和廢水的產生。

寧波工廠總裝車間配備了底盤與車身的合裝線以及全程高度自由升降式整車吊架。其中，底盤與車身合裝線將復雜的底盤合裝工作分解到10個合裝工位進行，每個工位通過14根自動定位高精度擰緊軸，對底盤進行自動定位和擰緊工序，減少了人工操作可能存在的誤差和缺陷，提高了底盤安裝的穩定性和一致性。另一方面，整車吊架可以在離地10厘米到4.5米的范圍內進行升降控制，使每一個生產環節不受車身高度的限制，同時在人機工程學方面進一步完善。

　　為了對打緊的螺栓扭矩值進行實時監控和預警，每一顆螺栓的擰緊扭矩數據將實時保存至服務器，保證重要信息可追溯15年時間。同時，每輛整車在總裝線裝配完成后，都要經過100%的下線檢測。

　　上海安亭碰撞中心是此次體驗之旅的最后一站。“我們目前共擁有12個試驗區域，整車碰撞試驗室、零部件試驗室一應俱全，試驗對象涉及整車、車身、汽車座椅、安全帶、安全氣囊、兒童座椅、方向盤、轉向管柱等各個細節，可滿足國標、歐標、C-NCAP、E-NCAP等各項檢測需求”。已經在碰撞中心工作了數年的吳工程師如數家珍地介紹說，安亭碰撞中心2013年10月投入運行，不僅獲得了德國大眾的認證，也讓吳工和他的同事至今備感自豪。

　　自今年5月國務院公布《中國制造2025》國家戰略規劃以來，高端制造業便匯聚了無數中國人的目光。從某種意義上說，《中國制造2025》既是催人奮進的沖鋒號，也是每一個市場主體肩頭沉甸甸的責任。

　　在參觀結束第二天的交流筆會上，有記者感慨：“除了先進的機械設備，精神動力同樣不容忽視，正是那種心無旁騖、一心一意造好車的想法，將上汽大眾打造成今天這樣的優秀企業。”

　　汽車產業的蓬勃發展有力推動著國家工業化和現代化進程。其中，上汽大眾作為國內最早成立的汽車合資企業之一，數十年來的貢獻有目共睹。“整個參觀環節中，上汽大眾人臉上的神情讓人印象深刻，那是一種自豪感。”筆會結束后，一位參觀者這樣說。